ਟਰਮੀਨਲ ਬਲਾਕਾਂ ਦਾ ਨਿਪਟਾਰਾ ਕਰਨਾ

ਟਰਮੀਨਲਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਉਪਰੋਕਤ ਘਾਤਕ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕੀ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸੰਬੰਧਿਤ ਸਕ੍ਰੀਨਿੰਗ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦਾ ਅਧਿਐਨ ਕਰਨ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾ ਅਸਫਲਤਾ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰੋ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨਿਰੀਖਣ.

1. ਗਰੀਬ ਸੰਪਰਕ ਨੂੰ ਰੋਕਣ
1) ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਖੋਜ
2012 ਵਿੱਚ, ਆਮ ਟਰਮੀਨਲ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ ਟੈਸਟ ਵਿੱਚ ਅਜਿਹੀ ਕੋਈ ਆਈਟਮ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਪਭੋਗਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਥਾਪਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਟੈਸਟ ਕਰਵਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਸੁਝਾਅ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਕੁਝ ਮੁੱਖ ਮਾਡਲਾਂ ਵਿੱਚ 100% ਪੁਆਇੰਟ-ਬਾਈ-ਪੁਆਇੰਟ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਖੋਜ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

2) ਤੁਰੰਤ ਰੁਕਾਵਟ ਖੋਜ
ਕੁਝ ਟਰਮੀਨਲ ਬਲਾਕ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਵਾਤਾਵਰਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਪ੍ਰਯੋਗਾਂ ਨੇ ਸਾਬਤ ਕੀਤਾ ਹੈ ਕਿ ਸਿਰਫ ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਕਿ ਸਥਿਰ ਸੰਪਰਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਯੋਗ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ, ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਸੰਪਰਕ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਨਹੀਂ ਦੇ ਸਕਦਾ।ਕਿਉਂਕਿ ਯੋਗ ਸੰਪਰਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੇ ਕਨੈਕਟਰ ਅਕਸਰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਸਦਮੇ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਿਮੂਲੇਟਿਡ ਵਾਤਾਵਰਣਕ ਟੈਸਟਾਂ ਦੌਰਾਨ ਤੁਰੰਤ ਪਾਵਰ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਕੁਝ ਟਰਮੀਨਲਾਂ ਲਈ 100% ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਟੈਸਟ ਕਰਵਾਉਣਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਲਈ ਉੱਚ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਸੰਪਰਕ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ.

3) ਸਿੰਗਲ ਮੋਰੀ ਵੱਖ ਕਰਨ ਫੋਰਸ ਖੋਜ
ਸਿੰਗਲ-ਹੋਲ ਵਿਭਾਜਨ ਬਲ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਮੇਲ ਵਾਲੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸੰਪਰਕ ਸਥਿਰ ਤੋਂ ਮੂਵਿੰਗ ਵਿੱਚ ਬਦਲਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਇਹ ਦਰਸਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਪਿੰਨ ਅਤੇ ਸਾਕਟ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਹਨ।ਪ੍ਰਯੋਗ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਸਿੰਗਲ-ਹੋਲ ਵਿਭਾਜਨ ਬਲ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਦਮਾ ਲੋਡ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੋਣ 'ਤੇ ਸਿਗਨਲ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਕੱਟ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਸੰਪਰਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਨਾਲੋਂ ਇੱਕ ਇੱਕਲੇ ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਭਾਜਨ ਬਲ ਨੂੰ ਮਾਪ ਕੇ ਸੰਪਰਕ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣਾ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਨਿਰੀਖਣ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਸਿੰਗਲ-ਹੋਲ ਵਿਭਾਜਨ ਬਲ ਜੈਕਾਂ ਲਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਪਰਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦਾ ਮਾਪ ਅਕਸਰ ਅਜੇ ਵੀ ਯੋਗ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਕਾਰਨ ਕਰਕੇ, ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਸੰਪਰਕਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਲਚਕਦਾਰ ਪਲੱਗ-ਇਨ ਸੰਪਰਕਾਂ ਦੀ ਨਵੀਂ ਪੀੜ੍ਹੀ ਨੂੰ ਵਿਕਸਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਕਈ ਪੁਆਇੰਟਾਂ 'ਤੇ ਟੈਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਮੁੱਖ ਮਾਡਲਾਂ ਲਈ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਪਲੱਗ-ਇਨ ਫੋਰਸ ਟੈਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਅਤੇ 100% ਪੁਆਇੰਟ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। - ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਬਾਈ-ਪੁਆਇੰਟ ਆਰਡਰ।ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਜੈਕਾਂ ਦੀ ਢਿੱਲ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਿਗਨਲ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਮੋਰੀ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

2. ਗਰੀਬ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ
1) ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ
ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਇੰਸੂਲੇਟਰਾਂ ਦੇ ਇੰਸੂਲੇਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਨ੍ਹੇਵਾਹ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਗੁਆਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਨਾਮਵਰ ਵੱਡੀ ਫੈਕਟਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.ਅਤੇ ਆਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਹਰੇਕ ਬੈਚ ਲਈ, ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਜਾਣਕਾਰੀ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੈਚ ਨੰਬਰ, ਸਮੱਗਰੀ ਸਰਟੀਫਿਕੇਟ ਅਤੇ ਹੋਰਾਂ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਖੋਜਯੋਗਤਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਕੰਮ ਕਰੋ.

2) ਇੰਸੂਲੇਟਰ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨਿਰੀਖਣ
2012 ਤੱਕ, ਕੁਝ ਉਤਪਾਦਨ ਪਲਾਂਟਾਂ ਨੂੰ ਇਹ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਅਸੈਂਬਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਿਜਲੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇ।ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਖੁਦ ਇੰਸੂਲੇਟਰ ਦੇ ਅਯੋਗ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਪੂਰੇ ਬੈਚ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।ਯੋਗ ਬਿਜਲਈ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੰਸੂਲੇਟਰ ਪਾਰਟਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ 100% ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਕ੍ਰੀਨਿੰਗ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

3. ਖਰਾਬ ਫਿਕਸੇਸ਼ਨ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ
1) ਪਰਿਵਰਤਨਯੋਗਤਾ ਜਾਂਚ
ਪਰਿਵਰਤਨਯੋਗਤਾ ਜਾਂਚ ਇੱਕ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਜਾਂਚ ਹੈ।ਇਹ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਪਲੱਗਾਂ ਅਤੇ ਸਾਕਟਾਂ ਦੀ ਇੱਕੋ ਲੜੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਪਤਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਇੰਸੂਲੇਟਰਾਂ, ਸੰਪਰਕਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਆਕਾਰ, ਗੁੰਮ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਜਾਂ ਗਲਤ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸੰਮਿਲਿਤ ਕਰਨ, ਲੱਭਣ ਅਤੇ ਲਾਕ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਅਸਫਲਤਾ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ। , ਆਦਿ, ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਰੋਟੇਸ਼ਨਲ ਫੋਰਸ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਧੀਨ ਵਿਖੰਡਿਤ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਪਰਿਵਰਤਨਸ਼ੀਲਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਦਾ ਇੱਕ ਹੋਰ ਕਾਰਜ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਇਹ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਕੋਈ ਵੀ ਧਾਤੂ ਵਾਧੂ ਹੈ ਜੋ ਪਲੱਗ-ਇਨ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਥਰਿੱਡ ਅਤੇ ਬੇਯੋਨੇਟਸ ਦੁਆਰਾ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਅਜਿਹੇ ਵੱਡੇ ਘਾਤਕ ਅਸਫਲਤਾ ਹਾਦਸਿਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇਸ ਆਈਟਮ ਲਈ ਕੁਝ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਉਦੇਸ਼ਾਂ ਲਈ 100% ਟਰਮੀਨਲਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

2) ਟਾਰਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਜਾਂਚ
ਟਾਰਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨਿਰੀਖਣ ਟਰਮੀਨਲ ਬਲਾਕ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਨਿਰੀਖਣ ਵਿਧੀ ਹੈ।ਸਟੈਂਡਰਡ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਟੋਅਰਕ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਹਰੇਕ ਬੈਚ ਲਈ ਨਮੂਨੇ ਲਏ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

3) ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਤਾਰ ਦੇ ਟੈਸਟ ਦੁਆਰਾ
ਬਿਜਲਈ ਉਪਕਰਨਾਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਅਕਸਰ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਕੋਰ ਕ੍ਰੈਂਪਿੰਗ ਤਾਰਾਂ ਨੂੰ ਥਾਂ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਡਿਲੀਵਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਡਿਲੀਵਰ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਲਾਕ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਪਰਕ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਨਹੀਂ ਹੈ।ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਸਥਾਪਨਾ ਛੇਕ ਦੇ ਪੇਚ ਦੇ ਦੰਦਾਂ 'ਤੇ ਬਰਰ ਜਾਂ ਗੰਦਗੀ ਹੈ.ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਫੈਕਟਰੀ ਦੁਆਰਾ ਇੱਕ ਪਲੱਗ ਸਾਕਟ ਵਿੱਚ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪਿਛਲੇ ਕੁਝ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਨੁਕਸ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਾਨੂੰ ਇੱਕ-ਇੱਕ ਕਰਕੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹੋਰ ਛੇਕਾਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟੀਆਂ ਤਾਰਾਂ ਨੂੰ ਉਤਾਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਾਕਟ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਤਾਰ ਦੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਪਿੰਗ ਅਪਰਚਰ ਦੀ ਗਲਤ ਚੋਣ ਕਰਕੇ, ਜਾਂ ਕ੍ਰਿਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਗਲਤ ਸੰਚਾਲਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇੱਕ ਦੁਰਘਟਨਾ ਜੋ ਕਿ ਕ੍ਰਿਪਿੰਗ ਅੰਤ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਨਹੀਂ ਹੈ, ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਹੋਵੇਗਾ।ਇਸ ਕਾਰਨ ਕਰਕੇ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਫੈਕਟਰੀ ਛੱਡਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਨੂੰ ਡਿਲੀਵਰ ਕੀਤੇ ਪਲੱਗ (ਸੀਟ) ਦੇ ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਸਾਰੇ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਛੇਕਾਂ 'ਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ, ਪਿੰਨ ਨਾਲ ਤਾਰ ਦੀ ਨਕਲ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋਡਿੰਗ ਅਤੇ ਅਨਲੋਡਿੰਗ ਟੂਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਜੈਕ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਇਸਨੂੰ ਲਾਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਰੇਕ ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਤਾਰ ਦੀ ਪੁੱਲ-ਆਫ ਫੋਰਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।